日前，誠瑞光學(xué)位于捷克的晶圓級(jí)WLG非球面玻璃模具制造中心（以下簡稱捷克制造中心）已正式投產(chǎn)運(yùn)營，以進(jìn)一步支持誠瑞光學(xué)全球獨(dú)有WLG技術(shù)的快速發(fā)展。

捷克制造中心的落成與正式運(yùn)營，完善了誠瑞光學(xué)的全球化產(chǎn)能布局，有力保障了WLG技術(shù)及其產(chǎn)品的生產(chǎn)制造，相關(guān)市場拓展將迎來新一輪提速。

構(gòu)建全球范圍光學(xué)研發(fā)與制造布局

早在2018年，誠瑞光學(xué)就開始在捷克進(jìn)行超精密光學(xué)領(lǐng)域的研發(fā)與制造。新建成的捷克制造中心總占地面積9700平方米，配備有高等級(jí)無塵車間，領(lǐng)先的光學(xué)實(shí)驗(yàn)室以及世界級(jí)的專業(yè)領(lǐng)域人才，主要進(jìn)行納米級(jí)超精密光學(xué)模具生產(chǎn)與制造。

誠瑞光學(xué)擁有強(qiáng)大的科研實(shí)力，目前擁有專利4600余項(xiàng)（含申請(qǐng)中），研發(fā)人員超700人。公司在常州、南京、蘇州、南寧、重慶、深圳、丹麥、捷克、日本等多個(gè)地區(qū)建立了研發(fā)、制造基地，建成了全球范圍內(nèi)的光學(xué)研發(fā)和制造布局。

誠瑞光學(xué)全球獨(dú)有的WLG技術(shù)，在光學(xué)高精度等極致性能方面較其他玻璃成型技術(shù)具有明顯優(yōu)勢(shì)。相較于塑料鏡片，玻璃鏡片在折射率、色散、可靠性、熱穩(wěn)定性等方面具有更優(yōu)的性能，能有效解決目前塑料鏡頭面臨的問題和局限。

WLG技術(shù)已實(shí)現(xiàn)多領(lǐng)域廣泛覆蓋

將引領(lǐng)車載光學(xué)發(fā)展

基于WLG技術(shù)布局和玻璃鏡片量產(chǎn)優(yōu)勢(shì)，公司產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)了在無人機(jī)、車載、AR/VR設(shè)備等智能設(shè)備上的應(yīng)用，并開始拓展半導(dǎo)體生產(chǎn)及檢測等工業(yè)領(lǐng)域及醫(yī)療設(shè)備等下游應(yīng)用布局。

智能手機(jī)方面，WLG玻塑混合鏡頭已成功搭載于全球首個(gè)1英寸大底傳感器高端機(jī)型，以及Redmi K系列、小米Civi系列中的多款機(jī)型，并逐步覆蓋中高端安卓手機(jī)及無人機(jī)市場。

智能車載方面，可提供智能駕駛鏡頭及攝像頭模組、智能座艙鏡頭及攝像頭模組、智能駕駛激光雷達(dá)光學(xué)部件等系列產(chǎn)品，在車載領(lǐng)域的布局初步完成。

WLG技術(shù)助力車載鏡頭表現(xiàn)力顯著提升：非球面玻璃是L3級(jí)以上自動(dòng)駕駛相關(guān)鏡頭中的關(guān)鍵部件。運(yùn)用WLG技術(shù)制成的非球面玻璃，能夠?qū)崿F(xiàn)“W”或“M”形狀面型玻璃，為車載鏡頭設(shè)計(jì)帶來更高自由度。理論上，1片WLG玻璃鏡片可替代1片GMO+1片G（球面玻璃）的效果，使用WLG玻璃鏡片可減少鏡頭材料成本，同時(shí)可以減小鏡頭尺寸、增大光圈、提升性能，使鏡頭具有更好的表現(xiàn)力。更高的性能意味著更高的精準(zhǔn)度與安全性，這對(duì)智能汽車的發(fā)展極其重要。

此外，WLG技術(shù)還能更好滿足激光雷達(dá)對(duì)鏡頭高穩(wěn)定性要求：目前市面上普遍的非球面玻璃制造工藝，難以生產(chǎn)符合激光雷達(dá)鏡頭要求的大口徑（35mm以上）鏡片，模具加工難度較大，且產(chǎn)品穩(wěn)定性不高。而誠瑞光學(xué)獨(dú)有的WLG非球面玻璃制造技術(shù)，相對(duì)于傳統(tǒng)技術(shù)，WLG技術(shù)可以進(jìn)一步支持高穩(wěn)定性的要求，以高效率、高良率制造出高尺寸自由度、更高的偏芯及面型精度優(yōu)勢(shì)的非球面玻璃。

WLG超精密光學(xué)模具設(shè)計(jì)制造五大核心技術(shù)

誠瑞光學(xué)WLG超精密光學(xué)模具設(shè)計(jì)制造能力背后，是五大核心技術(shù)的支撐。

刀具路徑設(shè)計(jì)：通過自主開發(fā)的刀具路徑補(bǔ)償算法，能夠有效提升刀具加工精度，配合其他工藝技術(shù)，加工出的模具復(fù)雜光學(xué)曲面PV可達(dá)到100nm，粗糙度（加工表面具有的較小間距和微小峰谷的不平度）可達(dá)到2nm的模具精度水平，提升了模具加工精度。

穴位定位：通過自主開發(fā)的加工設(shè)備控制系統(tǒng)、曲面表面加工陣列算法、原位測量及定位技術(shù)可以在單一模具上一次性計(jì)算并定位出超過100個(gè)穴位的中心位置，定位精度可達(dá)到200nm，大幅提升定位效率和定位精確度。

車削加工：通過自主開發(fā)的加工設(shè)備控制系統(tǒng)、主軸運(yùn)動(dòng)算法及車削刀具路徑補(bǔ)償算法，動(dòng)態(tài)調(diào)節(jié)超精密機(jī)床軸的運(yùn)動(dòng)參數(shù)并優(yōu)化補(bǔ)償?shù)毒呗窂?，提升加工精度，模具坎合偏心可達(dá)到200nm，平面度可達(dá)到400nm，提升了模具定位精度。

研磨加工：通過自主開發(fā)的加工設(shè)備控制系統(tǒng)、主軸運(yùn)動(dòng)算法、收縮率算法及研磨刀具路徑補(bǔ)償算法，動(dòng)態(tài)調(diào)節(jié)超精密機(jī)床軸的運(yùn)動(dòng)參數(shù)，對(duì)模具面型進(jìn)行補(bǔ)償分析并優(yōu)化補(bǔ)償?shù)毒呗窂?，模具面型精度可達(dá)到100nm，提升了模具面型精度。

超精密表面處理：通過自主開發(fā)的加工設(shè)備控制系統(tǒng)和電子束表面加工算法等超精密表面處理技術(shù)，實(shí)現(xiàn)對(duì)模具面型和表面狀態(tài)的校準(zhǔn)，配合其他工藝，加工出的模具的復(fù)雜光學(xué)曲面面型精度可達(dá)到100nm，粗糙度可達(dá)到2nm的精度水平，提升了模具的面型精度和表面質(zhì)量。

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